碎煤機(jī)粉塵產(chǎn)生原因分析
    1．1原煤經(jīng)破碎，顆粒變小，是粉塵產(chǎn)生的內(nèi)因
    原煤經(jīng)碎煤機(jī)破碎后，顆粒基本在6mm以下，由于原煤顆粒變小，勢(shì)必造成表面積增大，顆粒間隙增多，密度下降，表面水分減少，是粉塵產(chǎn)生的內(nèi)因，這也是碎煤機(jī)以下各級(jí)皮帶機(jī)粉塵較上游皮帶機(jī)大的原因。
    1．2碎煤機(jī)轉(zhuǎn)子鼓風(fēng)效應(yīng)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)
    碎煤機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，轉(zhuǎn)子上的環(huán)錘及環(huán)錘臂相當(dāng)于風(fēng)扇葉片，會(huì)產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)。該廠選用的碎煤機(jī)為TKK48X103型，鼓風(fēng)效應(yīng)理論上較小。后因該種碎煤機(jī)易堵煤，遂將碎煤機(jī)內(nèi)腔篩板割去，雖解決了堵煤?jiǎn)栴}，但篩板失去了導(dǎo)流作用，使碎煤機(jī)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)大量流向?qū)Я喜郏瑢?dǎo)料槽風(fēng)壓力、流量增大，導(dǎo)料槽出口噴粉加劇。
    1．3落煤管落差大產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)
    碎煤機(jī)至尾部落煤管落差大約在14m左右，如此大的落差在有煤流通過時(shí)，高速下落的煤流使落煤管內(nèi)的空氣被壓縮，從而產(chǎn)生氣流，加劇了導(dǎo)料槽出口噴粉。
    1．4給料機(jī)出口(碎煤機(jī)進(jìn)口)不嚴(yán)密，給碎煤機(jī)產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)提供了外因碎煤機(jī)轉(zhuǎn)子足碎煤機(jī)產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)的內(nèi)因，而給料機(jī)出口密封不嚴(yán)則是碎煤機(jī)產(chǎn)生誘導(dǎo)風(fēng)的外因。由于給料機(jī)出口密封不嚴(yán)，使給料機(jī)呻碎煤機(jī)進(jìn)口落煤管呻碎煤機(jī)呻碎煤機(jī)出口落煤管呻導(dǎo)料槽形成一開式循環(huán)系統(tǒng)，大量的空氣從給料機(jī)出口進(jìn)入，被碎煤機(jī)轉(zhuǎn)子帶動(dòng)從導(dǎo)料槽出口噴出。
   1．5尾部滾筒積煤產(chǎn)生的粉塵
    尾部滾筒前原有的空段清掃器損壞后被拆除，使膠帶上粘附的煤粉未能，被帶進(jìn)尾部滾筒，在尾部滾筒的碾壓下變成細(xì)微粉末形成粉塵。
    1．6皮帶抖動(dòng)大產(chǎn)生的粉塵
    皮帶梳形托輥磨損不均，使皮帶抖動(dòng)加劇，由此而產(chǎn)生粉塵。
    1．7尾部緩沖托輥選型不好產(chǎn)生的噴粉
    皮帶機(jī)尾部緩沖托輥原為彈性支架型緩沖托輥，其緩沖原理是利用支架彈性變形宋緩沖煤流對(duì)輸煤膠帶的沖擊。當(dāng)煤流沖擊時(shí)，緩沖托輥支架產(chǎn)生變形，皮帶和緩沖托輥向下位移，導(dǎo)料槽擋煤皮和皮帶間產(chǎn)生間隙，粉塵從氣隙噴出。
   1．8原有導(dǎo)料槽為平頂，前段單層擋簾密封，存在著緩沖容積小，后段易形成微正壓，出口風(fēng)量大、風(fēng)速高且頂部易積塵等不足。
    3．治理方案
    碎煤機(jī)出口產(chǎn)生粉塵的主要原因是碎煤機(jī)轉(zhuǎn)子鼓風(fēng)效應(yīng)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)和落煤管落差大產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)，其次是尾部緩沖托輥緩沖變形導(dǎo)料槽產(chǎn)生的氣隙，碎煤機(jī)和煤流產(chǎn)生的誘導(dǎo)風(fēng)使導(dǎo)料槽正壓。若僅簡(jiǎn)單地對(duì)導(dǎo)料槽進(jìn)行封堵，勢(shì)必造成導(dǎo)料槽正壓進(jìn)一步增大，終從某一簿弱環(huán)節(jié)噴出。若僅考慮在導(dǎo)料槽出口加裝水噴霧，微小顆粒的粉塵能得到抑制，但誘導(dǎo)風(fēng)夾帶的較大顆粒無(wú)法消除。因此，在考慮粉塵治理方案時(shí)，要本著因勢(shì)利導(dǎo)的原則，多種方案并舉，進(jìn)行的綜合治理。
    3．1封堵給料機(jī)，減少碎煤機(jī)進(jìn)風(fēng)量
    3．1．1緩沖煤斗留有的封底煤，防止給料機(jī)和緩沖煤斗之間互相竄風(fēng)。
    3．1．2給料機(jī)料槽密封帆布應(yīng)定期檢查，發(fā)現(xiàn)有破損應(yīng)及時(shí)更換。
    3．1．3給料機(jī)料槽出口和碎煤機(jī)進(jìn)口結(jié)合處用帆布或膠布進(jìn)行全面密封。
    3．1．4給料機(jī)觀察孔門做成密封型門。
    3．1．5碎煤機(jī)進(jìn)出落煤管及其法蘭結(jié)合面進(jìn)行全面修補(bǔ)和封堵。
    3．2改造導(dǎo)料槽
    3．2．1將原導(dǎo)料槽平蓋板拆除，改換成圓弧拱形蓋板，增大導(dǎo)料槽容積，緩解導(dǎo)料槽正壓，減少導(dǎo)料槽頂部積塵。
    3．2．2延長(zhǎng)導(dǎo)料槽長(zhǎng)度，使氣流行程增長(zhǎng)，利用風(fēng)壓風(fēng)速的自然衰減，達(dá)到粉塵自然沉降的效果。本次改造的皮帶機(jī)導(dǎo)料槽原長(zhǎng)8m，現(xiàn)改造為14m。從治理實(shí)踐看，該方法效果佳。
    3．2．3導(dǎo)料槽加裝多級(jí)擋塵簾。導(dǎo)料槽頂部每隔2m安裝可拆卸擋塵簾，材料使用帶有1層尼龍帶芯的經(jīng)硫化處理的膠板，普通生膠板易撕裂，不耐磨。膠板厚度為3mm左右。膠板太厚，剛性不大，易彈性變形；若太薄，無(wú)彈性，易被氣流沖開。本次改造中，導(dǎo)料槽安裝13級(jí)擋塵簾，改造后氣流經(jīng)過擋塵簾的摩擦衰減，出口風(fēng)速?gòu)脑瓉?lái)的7-10m／s衰減到幾乎為零，導(dǎo)料槽出口基本無(wú)風(fēng)感，出口地面無(wú)明顯顆粒狀積塵。從治理實(shí)踐看，該方案為降塵方案。
    3．3加裝水噴霧進(jìn)一步降低粉塵
    3．3．1導(dǎo)料槽安裝5只型號(hào)為PCL-4-120°噴頭(孔徑為4mm，霧散角為120°)，由型號(hào)為075-DV的電磁閥控制。實(shí)踐證明，水噴霧后，在煤的表面形成1層濕潤(rùn)的保護(hù)膜，抑制粉塵外泄。
    3．3．2給料機(jī)料槽出口加裝3只型號(hào)PCL-4-120°噴頭。給料機(jī)料槽較寬，此處煤層較薄，在此加裝噴淋，煤中水分容易控制均勻。由于煤中水分增加，可降低給料機(jī)振動(dòng)引起的粉塵，還可以降低碎煤機(jī)破碎過程中產(chǎn)生的粉塵。
    3．4更換皮帶機(jī)尾部緩沖托輥，梳形托輥加裝清掃器
    3．4．1將原彈簧板式緩沖托輥更換為固定支架的緩沖托輥。
    3．4．2更換磨損嚴(yán)重的梳形托棍，減輕皮帶抖動(dòng)。
    3．4．3在尾滾前加裝反面皮帶清掃器。
    3．5導(dǎo)料槽加裝布袋式除塵器，降低導(dǎo)料槽正壓每條皮帶機(jī)導(dǎo)料槽中部安裝zc型布袋除塵器，除塵器風(fēng)量為8千—1萬(wàn)m3／h。
    4．經(jīng)驗(yàn)總結(jié)
    碎煤機(jī)出口處治理后粉塵濃度大大降低，經(jīng)有關(guān)部門檢測(cè)，該處的粉塵濃度由治理前的64．1mg／m3降到2．2mg／m3，低于規(guī)定的10mg／m3標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境得到改善。通過實(shí)際運(yùn)行，有以下3點(diǎn)體會(huì)。
    4．1對(duì)因落差大、誘導(dǎo)風(fēng)大而產(chǎn)生的粉塵，宜采用導(dǎo)料槽擴(kuò)容加擋塵簾治理方案。該方案成本低、效果明顯，不足之處是擋塵簾磨損快，更換周期短，維護(hù)量大。  
    4．2對(duì)因表面水分低、煤炭顆粒細(xì)而產(chǎn)生的粉塵，宜采用水噴霧抑塵方案。該方案不足之處是噴水量不宜控制，往往造成煤炭含水量較大。冬季水管易凍結(jié)、凍裂，存在季節(jié)性使用問題。
    4．3選擇布袋除塵器時(shí)，其風(fēng)量要大于1．25倍粉塵風(fēng)量，若除塵器風(fēng)量選擇偏小，負(fù)壓很難形成。布袋除塵器在使用初始階段效果較好，使用一段時(shí)間后布袋易板結(jié)，通風(fēng)量降低，效率降低，且布袋不易清理。

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